В современном мире композиционные материалы на основе углеродных и арамидных волокон, благодаря своим механическим, термическим и химическим свойствам, повсеместно приходят на смену металлу. Обладая высокой прочностью и жесткостью, теплостойкостью и стойкостью к влиянию химически активных веществ они смогли обеспечить широкую область применения изделиям.

КАРБОН

Впервые об углеродных волокнах услышали в 1880 году. Эдисон предложил использовать их в качестве нити накаливания ламп, но с приходом вольфрамовой проволоки идея была забыта. И только в середине прошлого века вновь возник интерес к углепластикам. Когда появилась необходимость в новых материалах, способных выдержать многотысячную температуру ракетных двигателей. Впервые карбон был использован в программе NASA, при постройке космических кораблей. А когда в 1981 г. Джон Барнард впервые применил карбоновое волокно при создании монокока (несущая часть конструкции болида и одновременно он играет роль капсулы безопасности) в формуле 1, на McLaren MP4, углепластик для мото с триумфом ворвался в автоспорт, где до сих пор остается одним из лучших материалов.

Карбон – состоит из переплетенных нитей углерода скрепленных эпоксидными смолами, образуя волокна. Эти волокна имеют такой же модуль упругости, как и сталь, но при этом их коэффициент плотности меньше, чем у алюминия. Карбон прочнее стали в 15 раз и на 20% легче алюминия. Модуль упругости лучших «сортов» углеволокна может превышать 700 ГПа (а это нагрузка 70 тонн на квадратный миллиметр!), а разрывная нагрузка может достигать 5 ГПа. Нити углерода очень сложно порвать или растянуть. А вот с сопротивлением сжатию все хуже. Для решения этой проблемы волокна сплетают между собой под определенным углом, добавляя в них резиновые нити. Для придания еще большей прочности нити углерода кладут слоями, каждый раз меняя угол направления плетения скрепляя слои с помощью эпоксидных смол. Применение углепластика позволяет уменьшить вес конструкции до 45%, при этом сохраняется высокая стойкость к коррозии и различным деформациям. Карбон в состоянии выдержать сильнейшие удары, разрушаясь без пластической деформации.

Карбоновое сцепление имеет высокий коэффициент трения, мало весит, и в три раза сильнее сопротивляются износу, чем обычная «органика». Превосходные характеристики тормозов современной F1 обеспечивают диски из карбона, способные работать при высочайших температурах, они выдерживают до 800 циклов нагрева за гонку, а весят менее килограмма, в три раза легче «классических» аналогов. Наконец, карбон всесторонне применяется в экипировке. Карбоновые шлемы, костюмы, ботинки, перчатки с карбоновыми вставками, защита спины и.т.д. Такая экипировка не только превосходно смотрится, но и значительно повышает безопасность и снижает вес экипировки. Самые продвинутые байкеры одевают себя в карбон с ног до головы.

КЕВЛАР

Все началось с пауков, а точнее с того, что они производят. Ученые рассчитали, что канат, сплетенный из паутины толщиной с карандаш, мог бы удержать на месте Боинг-747. При этом коэффициент плотности паутины в 6 раз меньше, чем у стали, следовательно, меньше и масса. Впервые аналог паутины был изобретен в 1965 г. учеными компании DuPont Стефанией Кволек и Гербертом Блэйдсом и назван KEVLAR. Практически одновременно с американцами в России был получен материал «СВМ», а в Европе – «Тварон». Все они практически одинаковы, но кевлар был первым, поэтому это название используется многими в качестве термина, для обозначения группы подобных материалов.

Kевлар представляет собой паpааpамидное (paraaramid) синтетическое волокно. Он применяется, как в чистом виде волокна и ткани, так и в составе композиционных материалов. Синтетическое волокно (арамид) обладает высочайшей прочностью (разрывная прочность 250-600 кг/мм2) при малой плотности 1400-1500кг/м3, высоким сопротивлением ударам и динамическим нагрузкам, волокно обладает высокой термической стойкостью, способно работать при высоких температурах и считается трудно горючим.

Kевлар универсален в работе. Его можно сшивать несколькими слоями и получать прочные маты для защиты от осколков при взрывах, можно спекать с резиновой основой и получать гибкий, эластичный материал, из которого делают шины, бронежилеты. Применение кевлара очень широко – от тонких и прочных корабельных канатов до бронежилетов и защитных экранов. Перчатки из кевлара защищают руки от порезов, ожогов и других повреждений на вредных и опасных производствах. Этот материал трудно разрезать. В них можно смело выхватывать нож из руки бандита, взявшись за лезвие. Из него изготавливаются специальные легкие, но прочные шины для авиации, автомобилей, вездеходов, гоночных машин и грузовиков, пуленепробиваемые покрышки для бронеавтомобилей и т.д.

Используя вышеописанные композитные материалы, собственные разработки и испытания, мы представляем вам наш новый высокотехнологичный продукт имеющий уникальную конструкцию.

КАРБОН–КЕВЛАРОВАЯ ЗАЩИТА КАРТЕРА ДВИГАТЕЛЯ МОТОЦИКЛА

Имея 10 летний опыт сервисного обслуживания, ремонта и тюнинга для мотоциклов специалисты компании Карбон инжиниринг знают о проблемах и слабых местах защит представленных на рынке в настоящее время. Существующие продукты на данный момент или не обеспечивают надежной защиты двигателя или просто не могут быть эффективно установлены в связи с особенностью модели мотоцикла. Часто даже легкие падения приводят к разрушению крышек картера и расположенных под ними деталей двигателя мотоцикла. Поэтому несколько лет назад компания начала разработки защиты собственной конструкции из композитных материалов, как самых передовых и перспективных.

После получения положительных результатов собственных испытаний продукция Карбон инжиниринг прошла тестовые испытания в команде по шоссейно-кольцевым мотогонкам FORSPEED Honda (www.forspeed.ru) г. Москва.

Это выдержка из официального заявления представителя команды:
«С радостью сообщаем, что нами было подписано соглашение о техническом сотрудничестве между FORSPEED Honda Racing Team г.Москва и компанией Carbon Engineering г. Санкт-Петербург (www.carbon-engineering.ru), осуществляющей изготовление и продажу высококачественной какрбон-кевларовой защиты двигателя. Мы уже используем их продукцию, которая уже оправдывает свое тяжелое бремя, так как все наши последние падения обошлись без каких-либо видимых последствий для двигателей наших мотоциклов.»

Как это работает?

Защита картера, разработанная «Карбон инжиниринг», имеет многослойный интегрированный слайдер, который, при падении мотоцикла, принимает удар на себя, демпфируя и перераспределяя нагрузку по всей площади крышки картера двигателя, предотвращая ее разрушение. А также, благодаря наличию в своем составе кевлара и специальной композитной антифрикционной подушки, предотвращает протирание крышки и разгерметизацию картера двигателя. Защита устанавливается непосредственно на крышки картера двигателя и крепится на них с помощью силиконовой подушки, которая является еще и дополнительным демпфером при падении. Установка защиты не требует инструментов и особых навыков и занимает около 10-20 минут.

Так в чем заключаются плюсы защиты двигателя от Карбон инжиниринг?

Карбон – кевларовая защита картера двигателя не крепится на точки крепления двигателя, маятника и других жизненно важных узлов мотоцикла и при падении мотоцикла не повредит их (трещины и разрывы рамы мотоцикла, блока цилиндров и картера двигателя). А также не изменит жесткостные параметры рамы мотоцикла, что особенно важно для спортбайков. Защита легко устанавливается, не требует сверления пластика для мотоциклов и не препятствует техническому обслуживанию и ремонту мотоцикла, а значит, не нужно снимать, а потом устанавливать назад лишние детали для доступа к обслуживаемым агрегатам мотоцикла, или платить за это на сервисе.

Защита очень легкая и не нарушит баланс и управляемость мотоцикла. Ну и конечно это превосходный внешний вид защиты, что несомненно прибавляет стильности мотоциклу.

Есть и еще один плюс – даже если мотоцикл уже падал и крышки картера уже имеют не значительные повреждения (в том числе и разгерметизация картера), с помощью защиты от Карбон инжиниринг можно восстановить их целостность и возвратить привлекательный внешний вид.

Все права на конструкцию представленной защиты двигателя принадлежат компании Carbon Engineering.